notícies

De vegades, tot el que cal per construir alguna cosa interessant és ajuntar les mateixes peces antigues de diferents maneres. [Sayantan Pal] ho va fer per a la humil matriu LED RGB, creant una versió ultra fina incrussant el LED NeoPixel WS2812b a la PCB.
El popular WS2812B té una alçada d'1,6 mm, que passa a ser el gruix de PCB més utilitzat. Amb EasyEDA, [Sayantan] va dissenyar una matriu de 8 × 8 amb un paquet WS2812B modificat. Es va afegir un retall lleugerament més petit per crear un ajust de fricció per al LED, i els coixinets es van traslladar a la part posterior del panell fora del tall i les seves assignacions es van girar. El PCB està muntat cap avall i tots els coixinets es solden a mà. Malauradament, això crea un pont de soldadura força gran, que augmenta lleugerament el gruix total del panell i pot ser que no sigui adequat per a la producció mitjançant el muntatge tradicional de selecció i lloc.
Ja hem vist alguns enfocaments similars als components de PCB amb PCB en capes. Els fabricants fins i tot han començat a incrustar components en PCB multicapa.
Aquest hauria de ser el nou estàndard per empaquetar coses! Utilitzant una placa barata de quatre capes, no necessitem tanta àrea de cablejat i es pot connectar fàcilment o soldar-se manualment per substituir DIP. Podeu muntar l'inductor a la superfície directament a la part superior de el xip de la PCB de tots els seus components passius. La fricció pot proporcionar algun suport mecànic.
El tall pot ser lleugerament inclinat o en forma d'embut i es pot fer amb un tallador làser, de manera que encollar la peça no requereix molta precisió i es pot tornar a treballar escalfant-lo i empenyent-lo des de l'altre costat.
Per a un tauler com la foto de l'article, no crec que hagi de superar els 2L. Si podeu obtenir LED en un paquet "ala de gavina", podeu obtenir fàcilment un component pla i prim.
Em pregunto si és possible utilitzar la capa interior per evitar la soldadura a la capa exterior (fent un petit tall per accedir a aquestes capes, de manera que la soldadura quedarà més alineada.
O utilitzeu pasta de soldadura i forn. Utilitzeu 2 mm FR4, feu que la butxaca sigui d'1,6 mm de profunditat, col·loqueu el coixinet a la part inferior interior, apliqueu pasta de soldadura i enganxeu-la al forn. Bob és el germà del vostre pare i els LED estan encastats.
Abans de llegir l'article sencer, crec que una millor transferència de calor serà el focus d'aquest pirata informàtic. Ometeu el coure del tauler de capes n, només poseu qualsevol tipus de dissipador de calor a la part posterior, amb alguns coixinets tèrmics (no conec el terminologia correcta).
Podeu tornar el LED a un circuit imprès de tipus pel·lícula de poliimida (Kapton) en lloc de soldar a mà totes aquestes connexions a la part posterior: només 10 mil·límetres de gruix, que pot ser més prim que els cops soldats a mà.
L'estructura comuna d'aquests panells no utilitza substrats flexibles? El meu és així. Dues capes, de manera que hi ha una mica de dissipació de calor, que és molt necessària per a aquestes matrius més grans. Tinc un 16 × 16, pot absorbir molt. de corrent.
Preferiria veure algú dissenyar un PCB de nucli d'alumini: una capa adhesiva de placa d'amida enganxada a una peça d'alumini.
Les tires lineals (1-D) es troben habitualment en substrats flexibles. No he vist cap panell bidimensional amb aquesta estructura. Hi ha un enllaç al que heu esmentat?
Un PCB de nucli prim d'alumini és útil com a dissipador de calor, però encara s'escalfa: encara heu de dissipar la calor en algun lloc al final. Per a la meva matriu de major potència, vaig laminar un substrat flexible de poliimida (no amida!) directament sobre un substrat. gran dissipador de calor amb aletes amb epoxi tèrmic. No faig servir tipus d'adhesiu sensible a la pressió. Fins i tot si només hi ha convecció, és fàcil abocar> 1 W/cm^2. Funcionaré a 4W/cm^2 durant uns minuts a una vegada, però fins i tot amb aletes de 3 cm de profunditat, quedarà molt deliciós.
Avui en dia, els PCB laminats sobre taulers de coure o alumini són molt comuns. Per a les coses que faig servir jo mateix, recomanaria coure, més fàcil d'unir que l'alumini.
A menys que soldeu el dispositiu al coure (per cert, si escau), trobo que la unió epoxi calenta a l'alumini és molt millor que el coure. Primer vaig gravar l'alumini amb una solució de NaOH 1N durant uns 30 segons, després vaig esbandir amb aigua desionitzada i assecar-lo. minuciosament. Abans que l'òxid torni a créixer, s'uneix en pocs minuts. Maleït enllaç gairebé indestructible.
En utilitzar el nostre lloc web i serveis, accepteu explícitament la col·locació de les nostres galetes de rendiment, funcionalitat i publicitat.Més informació